Регион: Север Алтайского края, умеренно-влажный климат
Заказчик: Фермер, хозяйство ~8 000 га.
Профиль: Классическое растениеводство с упором на высокомаржинальные культуры (подсолнечник, рапс)
Задача: Получить надёжный комплекс с запасом по производительности для снижения рисков при влажных сезонах и росте урожайности
Особенности: Комплекс дополнительно оснащен линией калибровки зерна, а также оборудованием для фасовки продукта в биг-бэги
Инженерная ценность: Высокая производительность (160 т/ч по пшеницы, 80 т/ч по подсолнечнику, 65 т/ч по рапсу), гибкость в выборе транспортных маршрутов, транспортное оборудование производительностью 250 т/ч.
Оценка заказчика: Получил максимальную гибкость и запас по мощности, возможность калибровать и протравливать зерно.

Этот проект стал одним из самых технологически сложных и производительных в нашей практике на тот момент.
Комплекс проектировался как высокомощный зерновой объект для сельхозтоваропроизводителя на территории России. В составе были предусмотрены транспортные линии производительностью 250 т/ч по пшенице, а также машины очистки Bühler TAS-206 производительностью 160 т/ч — оборудование такого уровня ранее практически не применялось в данном сегменте.

Работа потребовала исследовательско-инженерного подхода.
Высокая производительность означала повышенные требования к:

• точности расчётов нагрузок,
• согласованию транспортных потоков,
• геометрии самотёчного оборудования,
• устойчивости конструктивной схемы,
• синхронизации очистки и транспортирования.

Проектирование велось два года. За это время была детально проработана технологическая схема и конструктивная часть, что позволило минимизировать риски на этапе строительства.

Строительство началось осенью. В первую очередь были выполнены фундаментные работы, чтобы уже в зимний период приступить к монтажу металлоконструкций.
Этот объект стал одним из первых, где все металлоконструкции изготавливались централизованно на производстве, а на площадке выполнялась исключительно сборка. Для комплекса такой сложности это стало серьёзной проверкой точности инженерных решений.

В составе применены полностью оцинкованные поддерживающие конструкции, включая норийную вышку заводского изготовления. Зимний период был использован для монтажа металлокаркаса и подготовки объекта к электромонтажным работам.

Весной начался этап электрики. Сложная технологическая схема и большой объём оборудования потребовали нестандартного решения: был предусмотрен крупный шкаф управления и отдельная щитовая с возможностью прокладки кабельной продукции между шкафами. Это упростило монтаж и повысило удобство дальнейшего обслуживания.

По итогам реализации около 98% металлоконструкций и оборудования были смонтированы строго в соответствии с проектом. Потребовались лишь незначительные корректировки по месту, что подтвердило корректность принятых инженерных решений.